Q/KT

唐山昆鐵科技有限公司企業(yè)標準

                                      Q/KT 002-2020

焊接工藝技術(shù)條件

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唐山昆鐵科技有限公司  發(fā)布

焊接工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標準適用于兩種或兩種以上同種或異種金屬材料結(jié)合和擴散連接一體。

      本標準適用于昆鐵科技有限公司范圍內(nèi)金屬材料結(jié)合。

2 引用標準

      焊接工藝應(yīng)執(zhí)行下列標準，允許采用更高要求的標準。

3 焊接技術(shù)要求

3.1  分類

3.1.1  金屬焊接按工藝過程的特點分為三類。

      a、熔焊；

      b、壓焊；

      c、釬焊；

3.2  焊接工藝過程設(shè)計

3.2.1 確定產(chǎn)品各零部件的加工方法、相應(yīng)的焊接參數(shù)和工藝實施。

3.2.2 確定產(chǎn)品的合理生產(chǎn)過程，包括各工序的工步順序。

3.2.3 決定每一加工工序所需的設(shè)備、工藝裝備及其型號規(guī)格，對非標準設(shè)備提出設(shè)計要求。

3.2.4 設(shè)計產(chǎn)品的工藝定額，包括金屬材料、輔助材料、填充材料的消耗定額和勞動消耗定額等。

3.3  焊接工藝評定

3.3.1 焊接工藝評定立項。

3.3.2 下單焊接工藝評定任務(wù)書；

3.3.3 編制焊接工藝指導書；

3.3.4 編制焊接工藝評定試驗執(zhí)行計劃；

3.3.5 試件的準備和焊接；

3.3.6 試件的檢驗。

3.4  焊接工藝裝備及其設(shè)計

3.4.1準備。主要是研究原始材料、明確設(shè)計任務(wù)和進行必要的調(diào)查研究。

3.4.2方案設(shè)計。主要進行構(gòu)思和選擇。通常提出幾種不同方案，從技術(shù)和經(jīng)濟兩方面比較論證，選擇理想的方案。

3.4.3繪制裝配總圖。根據(jù)經(jīng)審定的設(shè)計方案進行總裝配圖設(shè)計。

3.4.4繪制準備的零件圖。主要繪制裝備中的非標準零件的工作圖。

3.4.5編制裝備設(shè)計計算書和使用說明書。

4 焊接檢驗

      焊接質(zhì)量檢驗方法，按其特點和內(nèi)容可歸納為下表所列的三大類。

5 檢驗規(guī)則

5.1  檢查和驗收

      焊接質(zhì)量的檢查和驗收由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門進行。

5.2  組批規(guī)則

      產(chǎn)品應(yīng)按批檢查和驗收。每批由相同類型焊縫，且在同一工藝條件下焊接。

5.3  取樣數(shù)量

      抽檢的對象必須具有代表性，抽檢百分比視加工設(shè)備完好程度、工藝水平高低和產(chǎn)品的重要性等因素綜合確定。

5.4 復驗和判定規(guī)則

5.4.1產(chǎn)品施工圖樣。

5.4.2國家、行業(yè)或企業(yè)的有關(guān)標準和技術(shù)法規(guī)。

5.4.3產(chǎn)品制造的工藝文件。

5.4.4訂貨合同

6 標志、包裝及質(zhì)量證明書

      焊接產(chǎn)品的包裝、標志及質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB2101-80的規(guī)定。

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加工工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標準適用于所有機加工產(chǎn)品，和對供應(yīng)商機加產(chǎn)品的要求及產(chǎn)品的檢驗。

      本標準適用于昆鐵科技有限公司范圍內(nèi)機加工產(chǎn)品。

2 引用標準

      機加工工藝應(yīng)執(zhí)行下列標準，允許采用更高要求的標準。

3 切削加工

      用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把胚料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規(guī)定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴孔、鉸孔、研磨、 磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機床、流水線、自動線。

4 特種加工

      特種加工亦稱非傳統(tǒng)加工或現(xiàn)代加工方法，泛指用電能、熱能、光能、電化學能、化學能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的方法，從而實現(xiàn)材料被去除或、變形、改變性能或被鍍覆等。公司現(xiàn)有的特殊加工方法有限切割加工、激光加工、等離子切割加工。

5 技術(shù)要求

5.1  加工原則

5.1.1 基準先行原則

5.1.2 先面后孔原則

5.1.3 先主后次原則

5.1.4 先粗后精原則

5.2  一般要求

5.2.1 機械加工件的切削加工必須符合產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和本標準規(guī)定。

5.2.2 機械加工件已加工表面，不得有銹蝕及影響性能、壽命和外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

5.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。

5.2.4 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。

5.2.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋現(xiàn)象。

5.2.6 經(jīng)加工后零件在搬運、存放時，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。

5.2.7 圖樣上未注明的倒角應(yīng)符合表1的規(guī)定

注：非圓柱面倒角參照選用，其中1為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。

5.2.8 圖樣中未注明的倒圓尺寸，如無傾角要求時，應(yīng)符合表2的規(guī)定。

注：D值用于盲孔和外端面倒圓。

非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。

5.2.9 圖樣上未注明倒角、過渡圓的表面粗糙度，應(yīng)以相連兩表中Ra值較大的選用，如有一面不進行加工，則應(yīng)選取加工面的Rd值。

5.2.10 在成對成組加工的零部件（如滑動軸承的上、下瓦，齒輪箱的上、下蓋等）上，應(yīng)作出標記。

5.3  未標注尺寸公差

5.3.1 未注明公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值，數(shù)值見表3的規(guī)定。

表3未注明公差尺寸的極限偏差數(shù)值（mm）

5.3.2 倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。數(shù)值見表4的規(guī)定。

表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值（mm）

5.3.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規(guī)定如下：

5.3.3.1 孔深不大于50mm的為0—+3mm。

5.3.3.2 孔深大于50mm的為0—+5mm。

5.3.4 凡锪平處以最低點測量，锪平深度的極限偏差為0—+5mm。

5.3.5 一面為加工面，一面為非加工面的未注明尺寸公差的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.3.5.1 鑄件、鍛件及焊接件按相應(yīng)的非加工未注明尺寸公差的極限偏差70%取±值。

5.3.5.2 鑄件、鍛件的凸緣或壁厚允許減薄，當壁厚≤10mm時，其減薄量不得大于壁厚的20%；當壁厚＞10mm時，其減薄量不得大于壁厚的15%。

5.4 未注形狀公差

5.4.1直線度和平面度。

圖樣未標注的直線度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值件表5。

5.4.2 圓度、圓柱度的未注明公差值要求見GB/T1184-1996中相關(guān)規(guī)定。

5.5 未注位置公差

5.5.1平行度

      平行度的未注明公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注明公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素中較長者作為基準，若兩要素的長度相等則可選取一要素為基準。

5.5.2 垂直度

      取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，，若兩邊的長度相等則可取任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注明公差值見表6。

5.5.3 對稱度

       取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長度相等則可取任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱度的未注明公差值見表6。注：對稱度的未注明公差值用于至少兩個要素中的一個為中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

5.5.4同軸度

       同軸度的未注明公差值未作規(guī)定。

5.5.5 圓跳動

       對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝給出的支撐面作為基準，否則應(yīng)取兩要素中較長的一邊，若兩要素長度相等則可取任意一邊作為基準。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動的未注明公差值見表8。

5.5.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線度或平行度未注明公差值分別控制。

5.5.7 圓跳動和全跳動的公差值不應(yīng)大于該要素的形狀和位置公差值的綜合值。

5.5.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當圖樣中未注明時，按表9規(guī)定。

5.6 未注公差角度的極限偏差

      角度尺寸的極限偏差數(shù)值按角度短邊確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。角度尺寸的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數(shù)值見表10.

5.7 螺紋

5.7.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

5.7.2 螺紋加工的精度和表面粗糙度，當圖樣中未注明時按下列規(guī)定執(zhí)行：

5.7.2.1 普通螺紋精度應(yīng)按GB/T197-2003規(guī)定6H、6g級。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μm。

5.7.2.2  T型螺紋精度應(yīng)按GB/T5796.4-2005規(guī)定。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μm。

5.7.3 外螺紋軸線對桿部軸線及內(nèi)螺紋軸線對孔部軸線的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內(nèi)螺紋大徑的尺寸公差1/2.

5.7.4 螺紋收尾、間距、退刀槽和倒角應(yīng)符合GB/T3-1997的規(guī)定。

5.7.5 攻制螺孔的軸線對端面的垂直度應(yīng)按表11規(guī)定。

5.8 鍵和鍵槽

5.8.1 鍵必須符合GB/T1568-2008規(guī)定。

5.8.2 當鍵長與鍵寬之比≥8時，鍵工作面在長度方向的平面度應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.8.2.1 當鍵寬≤6mm時，公差等級按7級；

5.8.2.2 當鍵寬≥8-36mm時，公差等級按6級。

5.8.2.3 當鍵寬≥40mm時，公差等級按5級。

5.8.2.4 具體公差值見表12

5.8.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差按表12公差等級7級取值。

5.8.4 未注鍵槽的對稱度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。

5.9 中心孔

5.9.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀的情況下，加工后中心孔可保留。

5.9.2 中心孔應(yīng)符合GB/T145-2001的規(guī)定。

5.10 表面粗糙度

      圖樣中未注明表面粗糙度應(yīng)符合GB/T1031-2009.

6 檢驗規(guī)則

6.1 拒收

6.1.1除另有規(guī)定，當零件要素的形位誤差超出位置公差值而零件的功能沒有受到損害時，不應(yīng)按慣例拒收。

6.1.2 除另有規(guī)定，超出一般公差的零件如未達到損害其功能是通常不應(yīng)判定拒收。

6.2 檢驗要求

6.2.1 凡經(jīng)機械加工工件，由質(zhì)管部門按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標準進行檢驗和驗收。零件按工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。

6.2.2 批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進行首件檢查，主要零件應(yīng)逐件檢查幾何形狀和尺寸精度。

6.2.3 機械加工件的外觀按3.3.2-3.3.6條要求進行檢驗。

6.2.4 機械加工件的未注尺寸公差和位置公差按本標準進行檢驗。

6.2.5 機械加工件的未注形狀和位置公差按本標準進行檢驗。

6.2.6 機械加工件螺紋的外觀、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按本標準進行檢驗。

6.2.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按本標準進行檢驗。

6.2.8 機械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應(yīng)在明顯位置標出質(zhì)管部的驗收標注。

6.2.9 機械加工件檢驗合格才能入庫。

6.3 抽樣原則

      客戶有明確要求的，按客戶要求進行抽樣檢驗；客戶沒有明確要求的按GB/T2828.1-2003中的II級水準（AQL-0.65）進行抽樣檢驗。

6.4 檢驗結(jié)果處理

      檢驗合格的零件、半成品應(yīng)放置在合格品擺放區(qū)，并用合格品站牌標識；不合格品按Q/JS Gxx.xx-2012《不合格品控制程序》進行處置。

7 搬運、儲存

      參照Q/JS Jxx.xx-2012《機柜半成品鈑金件 下料技術(shù)要求》中7的要求執(zhí)行。

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焊接工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標準適用于兩種或兩種以上同種或異種金屬材料結(jié)合和擴散連接一體。

      本標準適用于昆鐵科技有限公司范圍內(nèi)金屬材料結(jié)合。

2 引用標準

      焊接工藝應(yīng)執(zhí)行下列標準，允許采用更高要求的標準。

3 焊接技術(shù)要求

3.1  分類

3.1.1  金屬焊接按工藝過程的特點分為三類。

      a、熔焊；

      b、壓焊；

      c、釬焊；

3.2  焊接工藝過程設(shè)計

3.2.1 確定產(chǎn)品各零部件的加工方法、相應(yīng)的焊接參數(shù)和工藝實施。

3.2.2 確定產(chǎn)品的合理生產(chǎn)過程，包括各工序的工步順序。

3.2.3 決定每一加工工序所需的設(shè)備、工藝裝備及其型號規(guī)格，對非標準設(shè)備提出設(shè)計要求。

3.2.4 設(shè)計產(chǎn)品的工藝定額，包括金屬材料、輔助材料、填充材料的消耗定額和勞動消耗定額等。

3.3  焊接工藝評定

3.3.1 焊接工藝評定立項。

3.3.2 下單焊接工藝評定任務(wù)書；

3.3.3 編制焊接工藝指導書；

3.3.4 編制焊接工藝評定試驗執(zhí)行計劃；

3.3.5 試件的準備和焊接；

3.3.6 試件的檢驗。

3.4  焊接工藝裝備及其設(shè)計

3.4.1準備。主要是研究原始材料、明確設(shè)計任務(wù)和進行必要的調(diào)查研究。

3.4.2方案設(shè)計。主要進行構(gòu)思和選擇。通常提出幾種不同方案，從技術(shù)和經(jīng)濟兩方面比較論證，選擇最理想的方案。

3.4.3繪制裝配總圖。根據(jù)經(jīng)審定的設(shè)計方案進行總裝配圖設(shè)計。

3.4.4繪制準備的零件圖。主要繪制裝備中的非標準零件的工作圖。

3.4.5編制裝備設(shè)計計算書和使用說明書。

4 焊接檢驗

      焊接質(zhì)量檢驗方法，按其特點和內(nèi)容可歸納為下表所列的三大類。

5 檢驗規(guī)則

5.1  檢查和驗收

      焊接質(zhì)量的檢查和驗收由技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門進行。

5.2  組批規(guī)則

      產(chǎn)品應(yīng)按批檢查和驗收。每批由相同類型焊縫，且在同一工藝條件下焊接。

5.3  取樣數(shù)量

      抽檢的對象必須具有代表性，抽檢百分比視加工設(shè)備完好程度、工藝水平高低和產(chǎn)品的重要性等因素綜合確定。

5.4 復驗和判定規(guī)則

5.4.1產(chǎn)品施工圖樣。

5.4.2國家、行業(yè)或企業(yè)的有關(guān)標準和技術(shù)法規(guī)。

5.4.3產(chǎn)品制造的工藝文件。

5.4.4訂貨合同

6 標志、包裝及質(zhì)量證明書

      焊接產(chǎn)品的包裝、標志及質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB2101-80的規(guī)定。

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加工工藝技術(shù)條件

1 適用范圍

      本標準適用于所有機加工產(chǎn)品，和對供應(yīng)商機加產(chǎn)品的要求及產(chǎn)品的檢驗。

      本標準適用于昆鐵科技有限公司范圍內(nèi)機加工產(chǎn)品。

2 引用標準

      機加工工藝應(yīng)執(zhí)行下列標準，允許采用更高要求的標準。

3 切削加工

      用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把胚料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規(guī)定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴孔、鉸孔、研磨、 磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機床、流水線、自動線。

4 特種加工

      特種加工亦稱非傳統(tǒng)加工或現(xiàn)代加工方法，泛指用電能、熱能、光能、電化學能、化學能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的方法，從而實現(xiàn)材料被去除或、變形、改變性能或被鍍覆等。公司現(xiàn)有的特殊加工方法有限切割加工、激光加工、等離子切割加工。

5 技術(shù)要求

5.1  加工原則

5.1.1 基準先行原則

5.1.2 先面后孔原則

5.1.3 先主后次原則

5.1.4 先粗后精原則

5.2  一般要求

5.2.1 機械加工件的切削加工必須符合產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和本標準規(guī)定。

5.2.2 機械加工件已加工表面，不得有銹蝕及影響性能、壽命和外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

5.2.3 除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。

5.2.4 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。

5.2.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋現(xiàn)象。

5.2.6 經(jīng)加工后零件在搬運、存放時，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。

5.2.7 圖樣上未注明的倒角應(yīng)符合表1的規(guī)定

注：非圓柱面倒角參照選用，其中1為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。

5.2.8 圖樣中未注明的倒圓尺寸，如無傾角要求時，應(yīng)符合表2的規(guī)定。

注：D值用于盲孔和外端面倒圓。

非圓柱面倒圓參照選用，其中L為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。

5.2.9 圖樣上未注明倒角、過渡圓的表面粗糙度，應(yīng)以相連兩表中Ra值較大的選用，如有一面不進行加工，則應(yīng)選取加工面的Rd值。

5.2.10 在成對成組加工的零部件（如滑動軸承的上、下瓦，齒輪箱的上、下蓋等）上，應(yīng)作出標記。

5.3  未標注尺寸公差

5.3.1 未注明公差尺寸（不包括倒角和倒圓半徑）的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值，數(shù)值見表3的規(guī)定。

表3未注明公差尺寸的極限偏差數(shù)值（mm）

5.3.2 倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。數(shù)值見表4的規(guī)定。

表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值（mm）

5.3.3盲孔的鉆孔深度，其允許偏差規(guī)定如下：

5.3.3.1 孔深不大于50mm的為0—+3mm。

5.3.3.2 孔深大于50mm的為0—+5mm。

5.3.4 凡锪平處以最低點測量，锪平深度的極限偏差為0—+5mm。

5.3.5 一面為加工面，一面為非加工面的未注明尺寸公差的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.3.5.1 鑄件、鍛件及焊接件按相應(yīng)的非加工未注明尺寸公差的極限偏差70%取±值。

5.3.5.2 鑄件、鍛件的凸緣或壁厚允許減薄，當壁厚≤10mm時，其減薄量不得大于壁厚的20%；當壁厚＞10mm時，其減薄量不得大于壁厚的15%。

5.4 未注形狀公差

5.4.1直線度和平面度。

圖樣未標注的直線度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取值，具體公差值件表5。

5.4.2 圓度、圓柱度的未注明公差值要求見GB/T1184-1996中相關(guān)規(guī)定。

5.5 未注位置公差

5.5.1平行度

      平行度的未注明公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注明公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素中較長者作為基準，若兩要素的長度相等則可選取一要素為基準。

5.5.2 垂直度

      取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，，若兩邊的長度相等則可取任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，垂直度的未注明公差值見表6。

5.5.3 對稱度

       取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長度相等則可取任意一邊作為基準，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱度的未注明公差值見表6。注：對稱度的未注明公差值用于至少兩個要素中的一個為中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。

5.5.4同軸度

       同軸度的未注明公差值未作規(guī)定。

5.5.5 圓跳動

       對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝給出的支撐面作為基準，否則應(yīng)取兩要素中較長的一邊，若兩要素長度相等則可取任意一邊作為基準。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動的未注明公差值見表8。

5.5.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線度或平行度未注明公差值分別控制。

5.5.7 圓跳動和全跳動的公差值不應(yīng)大于該要素的形狀和位置公差值的綜合值。

5.5.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當圖樣中未注明時，按表9規(guī)定。

5.6 未注公差角度的極限偏差

      角度尺寸的極限偏差數(shù)值按角度短邊確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。角度尺寸的極限偏差數(shù)值按GB/T1804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數(shù)值見表10.

5.7 螺紋

5.7.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

5.7.2 螺紋加工的精度和表面粗糙度，當圖樣中未注明時按下列規(guī)定執(zhí)行：

5.7.2.1 普通螺紋精度應(yīng)按GB/T197-2003規(guī)定6H、6g級。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為12.5μm；外螺紋表面粗糙度值為6.3μm。

5.7.2.2  T型螺紋精度應(yīng)按GB/T5796.4-2005規(guī)定。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為6.3μm；外螺紋表面粗糙度值為3.2μm。

5.7.3 外螺紋軸線對桿部軸線及內(nèi)螺紋軸線對孔部軸線的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內(nèi)螺紋大徑的尺寸公差1/2.

5.7.4 螺紋收尾、間距、退刀槽和倒角應(yīng)符合GB/T3-1997的規(guī)定。

5.7.5 攻制螺孔的軸線對端面的垂直度應(yīng)按表11規(guī)定。

5.8 鍵和鍵槽

5.8.1 鍵必須符合GB/T1568-2008規(guī)定。

5.8.2 當鍵長與鍵寬之比≥8時，鍵工作面在長度方向的平面度應(yīng)符合下列規(guī)定：

5.8.2.1 當鍵寬≤6mm時，公差等級按7級；

5.8.2.2 當鍵寬≥8-36mm時，公差等級按6級。

5.8.2.3 當鍵寬≥40mm時，公差等級按5級。

5.8.2.4 具體公差值見表12

5.8.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差按表12公差等級7級取值。

5.8.4 未注鍵槽的對稱度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。

5.9 中心孔

5.9.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀的情況下，加工后中心孔可保留。

5.9.2 中心孔應(yīng)符合GB/T145-2001的規(guī)定。

5.10 表面粗糙度

      圖樣中未注明表面粗糙度應(yīng)符合GB/T1031-2009.

6 檢驗規(guī)則

6.1 拒收

6.1.1除另有規(guī)定，當零件要素的形位誤差超出位置公差值而零件的功能沒有受到損害時，不應(yīng)按慣例拒收。

6.1.2 除另有規(guī)定，超出一般公差的零件如未達到損害其功能是通常不應(yīng)判定拒收。

6.2 檢驗要求

6.2.1 凡經(jīng)機械加工工件，由質(zhì)管部門按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標準進行檢驗和驗收。零件按工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。

6.2.2 批量生產(chǎn)或用工裝加工的零件必須進行首件檢查，主要零件應(yīng)逐件檢查幾何形狀和尺寸精度。

6.2.3 機械加工件的外觀按3.3.2-3.3.6條要求進行檢驗。

6.2.4 機械加工件的未注尺寸公差和位置公差按本標準進行檢驗。

6.2.5 機械加工件的未注形狀和位置公差按本標準進行檢驗。

6.2.6 機械加工件螺紋的外觀、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按本標準進行檢驗。

6.2.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按本標準進行檢驗。

6.2.8 機械加工件成品經(jīng)檢查合格后，應(yīng)在明顯位置標出質(zhì)管部的驗收標注。

6.2.9 機械加工件檢驗合格才能入庫。

6.3 抽樣原則

      客戶有明確要求的，按客戶要求進行抽樣檢驗；客戶沒有明確要求的按GB/T2828.1-2003中的II級水準（AQL-0.65）進行抽樣檢驗。

6.4 檢驗結(jié)果處理

      檢驗合格的零件、半成品應(yīng)放置在合格品擺放區(qū)，并用合格品站牌標識；不合格品按Q/JS Gxx.xx-2012《不合格品控制程序》進行處置。

7 搬運、儲存

      參照Q/JS Jxx.xx-2012《機柜半成品鈑金件 下料技術(shù)要求》中7的要求執(zhí)行。